Otra opción que he considerado es diseñar las cajas de modo que pueda usar láminas preenchapadas y cubrir los bordes expuestos con laminado o juntas a inglete. Creo que esto sería menos costoso y más rápido, pero es algo limitante y menos indulgente en carpintería. ¿Cuál es su idea sobre la mejor manera de cubrir las formas de los tipos de altavoces? Puedo conseguir una prensa de vacío si eso es lo que necesito, pero parece que sería lento y no necesariamente fácil para estas formas extrañas. Otras opciones:
utilizar carillas con soporte laminado o fenólico con cemento de contacto, FSA, cola amarilla y plancha, buscar a otra persona que lo haga y no preocuparse de cómo. Estoy en Seattle.
Respuestas del foro
(Foro de chapa)
Del colaborador J:
Si no le gustaron los resultados con la carilla de PSA, el cemento de contacto y el planchado también serán decepcionantes. Parece que sabes lo que significa alta gama:
algo construido para durar, y estos métodos no son para proyectos de larga duración. De sus otras opciones, contratar a alguien que pueda revestir con los adhesivos adecuados y que también limpie la carpintería parece ser el camino a seguir.
No sé cómo lo hacen los fabricantes de mayor volumen y gama alta, pero lo que me ha funcionado bien es revestir primero un panel completo en blanco. Cada espacio en blanco está dispuesto de manera que pueda cortar una caja de altavoz completa, orientando las piezas para que pueda obtener una veta continua en los lados y la parte superior, o en el frente, la parte posterior y la parte superior (no ambos, por supuesto). Requiere un diseño y mecanizado cuidadosos de cualquier carpintería que planee utilizar, porque si se equivoca y corta una pieza demasiado pequeña, es posible que haya desperdiciado todo el panel si se requiere una coincidencia de grano particular.
También mecanizo todos los orificios y rebajos para los impulsores, el tubo del puerto y los postes de unión después de mecanizar cualquier carpintería que necesito, pero antes del ensamblaje.
Utilizo el pegamento Unibond 800 exclusivamente para todos mis trabajos de enchapado, aunque imagino que cualquiera que le dé una línea de pegamento rígida dará resultados similares. Todo mi revestimiento se realiza en una bolsa de vacío. Utilizo chapas con reverso de papel o con reverso de madera.
Como ya sabrá, uno de los evangelios del enchapado es equilibrar los paneles con un enchapado de respaldo en el lado opuesto del panel. De lo contrario, cuando saques el panel de la bolsa de la aspiradora, ya estará deformado. No hago esto en los recintos que construyo, porque una vez que se juntan con abrazaderas y se pegan con carpintería ajustada, los paneles quedan tan planos como deben ser, aunque puede que no sea una mala idea con recintos grandes.
Utilizo carpintería en inglete (difícil en recintos que no sean de forma cuadrada o rectangular) o un inserto de esquina de madera maciza en todos los bordes (toma mucho tiempo darle forma rápidamente a la delgada superficie enchapada).
Independientemente de lo que lea en otros lugares, olvídese del cemento de contacto y del revestimiento. Funciona bien en una unión de laminado sólido a sustrato sólido, pero recuerde, la chapa de madera es madera real y la madera real se mueve; su sustrato de MDF no. Si la línea de pegamento no es rígida, puede separarse en las costuras o formar burbujas, especialmente si se deja al sol o se expone a grandes cambios de temperatura y humedad. Las aplicaciones intensas de acabados a base de solventes, como la laca, pueden potencialmente penetrar a través del enchapado y ablandar el cemento de contacto, provocando que se afloje.
Dado que planea que la producción se realice en otro taller, es posible que desee ponerse en contacto con uno primero para ver cómo manejarían las piezas de producción para que no tenga que diseñar la construcción dos veces, si es diferente a su método.
