Actualmente, aplico de 3 a 4 capas de poliéster con intervalos de 15 minutos, según su tecnología, y luego dejo secar durante al menos 48 horas. El material recién salido del envase es muy denso y requiere dilución con acetona purificada. Sin embargo, cuanto más se diluye, menos se cubre con una capa de parafina al secarse; hay una línea muy fina. Debo mantenerlo lo suficientemente denso y, a la vez, poder pulverizarlo. La calidad del pulverizado presenta cierta cáscara de naranja y no se puede pulir directamente con el compuesto. En su lugar, debo lijar, empezando con 400 y terminando con 1600, lo cual requiere mucho trabajo.
El problema con el lijado es que es difícil ceñirse a una sola capa; en algunos puntos se aplica una segunda capa, dejando al descubierto los límites. Después, al aplicar una serie de compuestos, veo marcas de remolino. Resulta que, una vez que se toca la superficie con papel de lija, es prácticamente imposible eliminar las marcas de remolino, por mucho cuidado que se tenga o el tiempo que se dedique, sobre todo al trabajar con superficies grandes.
Respuestas del foro
Es muy difícil comenzar con papel de lija de grano 400 y pasar a 1500 sin arruinar algo y dejar rayones del último papel, o asegurarse de quitar toda la lija y demás después de lijar cada paso.
Yo me olvidaría del poliuretano parafinado y optaría por poliuretano de brillo directo o poliuretano. ¿Qué producto de ICA usas?
Uso todos los productos automotrices para pulir y pulir. Parece que tienen un producto para cada propósito.
Hace varios años fabriqué una mesa de conferencias de más de 4,8 metros de largo con este sistema. ¡Al cliente le pareció más bonita que su nuevo Jaguar negro!
Si vieras mi producto terminado, no sabrías que está hecho de 90 % poliéster y 10 % uretano. El uretano es muy duradero, pero lo bueno es que tiene un alto contenido de sólidos y se adhiere a la superficie con facilidad. Además, los compuestos están hechos específicamente para estos materiales, por lo que funcionan en conjunto.
El uretano no es tan duro como el poliéster. Tanto la dureza como el grosor del acabado son muy importantes para mí. Los uretanos no se pueden fabricar con el mismo grosor que el poliéster. He probado toda la línea de productos de acabado Mohawk, incluyendo sus barnices ultracatalizados. Simplemente no son lo que busco.
Mi producción se centra en cajas acústicas de alta gama. Al fabricar una mesa, se trabaja con una sola superficie sin juntas. Las cajas acústicas tienen muchas juntas. El acabado que utilizo debe rellenar y disimular las juntas, además de resistir el paso del tiempo, sin hundirse.
Debería conseguir un alimentador por gravedad, como se sugiere, y aplicar de 3 a 4 capas gruesas de poliéster. Después, la superficie quedará áspera, con una textura de cáscara de naranja. Sin embargo, la última capa gruesa debería permitir lijarla con lija (320-1000). Después, seguiré con mis compuestos.
Sería ideal encontrar una manera de aplicar poliéster sin diluir y conseguir una buena atomización y una superficie superplana. Sin embargo, mi cabina de pintura no tiene filtro de agua. Debería probar esa pistola. Después de dos años probando el sistema Fuji, no me convence del todo.
También puede considerar reducir la cantidad de acelerador en el poliéster si se ven las capas subyacentes. Una aplicación correcta del poliéster le dará una sola capa extremadamente gruesa, sin rastro de las capas subyacentes. Puede usar la imprimación para nivelar y rellenar, y luego lijarla con papel de lija P150-P220. Después, aplique una capa final con el poliéster de brillo directo. El brillo directo se adhiere mejor que el parafinado. El poliéster, por lo general, no se adhiere de manera uniforme, pero debería notar una gran diferencia entre el parafinado y el brillo directo.
Tu programa de pulido también necesita mejorar. Con el poliéster, primero debes nivelarlo con un papel de lija agresivo y luego el resto del lijado se limita a eliminar rayones. Comienza con un papel de lija de grano bajo y luego aumenta gradualmente hasta el 1500. La rugosidad del poliéster antes del lijado determinará el grano necesario para comenzar tu programa de lijado. No es raro comenzar lijando poliéster con un grano P220 y luego aumentar gradualmente hasta el 1500. Esto puede parecer extraño y lento, pero se nivela con el papel de lija agresivo y se eliminan rayones hasta llegar al grano 1500.
Con este sistema no necesitarás pulir tanto. Finalmente, y probablemente lo más importante, está el compuesto de pulido. El mejor que encontré fue la Pasta Abrasiva de Sadolin Canadá, que ya no encuentro. Probé muchos compuestos diferentes con gran frustración, ya que, como sabes, el poliéster es muy difícil de pulir si no se tiene el compuesto adecuado. Yo también he usado uretano catalizado para automóviles sobre el poliéster en algunas situaciones, principalmente por su facilidad de pulido. Además, usé una pistola Binks de 2 cuartos de galón para pulverizar el poliéster, lo que me facilitó mucho las cosas.
Me parece especialmente valiosa su recomendación de la película de microacabado 3M y la lijadora Dynabrade. Es algo que necesito probar de inmediato. Con el proceso que utilizo actualmente, esta podría ser la clave del éxito. Manualmente no logro una uniformidad ni consistencia absolutas en el grano de la superficie. A menudo termino con grano 1000, pero en realidad hay ranuras más profundas que no se ven hasta que se empieza a pulir. Si se intenta eliminarlas, se rayará la superficie en otras zonas. Usar películas de microacabado 3M junto con la máquina podría solucionar este importante problema.
La calidad de la superficie que busco supera la de los acabados de automóviles. Busco una textura de poliéster fina y absolutamente uniforme, sin que la superficie parezca pulida para ocultar imperfecciones. Ahora puedo lograr fácilmente un brillo intenso y un acabado negro espejo; sin embargo, no es para el ojo crítico.
Hablando de sistemas de pulverización de componentes, ¿se puede aplicar correctamente el poliéster parafinado con este método? Hasta el momento, veo tres obstáculos:
1. El catalizador y el acelerador no deben mezclarse directamente. Aunque se mezclen en la corriente de aire, ¿es seguro? Mezclar estos dos componentes directamente genera mucho calor.
2. La mezcla del catalizador con la base y el acelerador provoca una reacción química normal entre ellos, durante la cual la mezcla debe reposar durante 5 minutos. Durante este tiempo, aparecen numerosas burbujas de aire que escapan de la mezcla. Si la mezcla no se deja reposar durante 5 minutos y se pulveriza directamente después (o durante) la mezcla de los componentes, se formarán burbujas de aire en la superficie pulverizada.
3. No conozco ningún sistema de pulverización de componentes que pueda proporcionar la proporción de mezcla de 1:
50 requerida para las fórmulas de poliéster (2 % de catalizador y 2 % de acelerador). Si es posible, no se debe añadir acetona, ya que degrada la calidad del acabado y puede dificultar la migración de parafina entre capas.
¿Y qué pasa con eso?
Utilizo acetona purificada suministrada por ICA.
Un representante de ICA sugirió que el diluyente excesivo con acetona (más del 5%) afecta la capacidad de la parafina de migrar a la capa superior.
En mi publicación anterior sobre la pulverización de componentes, creo que es posible reducir la cantidad de componentes y la proporción de mezcla a límites razonables. Creo que puedo premezclar el acelerador con la base y el catalizador con la base. Mezclados por separado, no curan. Solo curan una vez mezclados en el aire en una proporción de 1:
1.
Se me acaba de ocurrir una idea loca:
como no tengo acceso a un sistema de pulverización de componentes, ¿por qué no probar con dos pistolas y distribuir sus chorros para que se entremezclen? ¿Funcionará?
Probablemente tengas razón sobre la acetona en el poliéster parafinado. Todavía no he trabajado con poliéster parafinado y sé que es sensible a los cambios de temperatura y que es importante que la parafina se desplace a la superficie. Es posible que tengan un reductor de poliéster que se seca más lento que la acetona, lo que podría ayudarte a diluir el material. No usamos ICA y sé que las especificaciones de las distintas empresas de pintura varían, pero la tecnología entre fabricantes es básicamente la misma, ya que no hay secretos comerciales en algunas áreas. Creo que deberías considerar aplicar un brillo directo y una imprimación de poliéster debajo. Hay una razón que no mencionaré aquí.
La carpintería es un tema aparte. Me llevó unos dos años encontrar una forma sencilla de unir paneles de MDF, de modo que la unión no se note en el acabado. Solo hay que hacer una unión a inglete larga de 45 grados y pegar los paneles. De esta manera, el pegamento penetra todas las capas de MDF; la unión es muy fuerte y estable. No se moverá ni agrietará el acabado. Claro que no siempre se trabaja con esquinas de 90 grados ni con paneles cuadrados. Este método de carpintería se convierte entonces en todo un reto.
La pulverización de componentes es interesante. Desafortunadamente, hay que gastar mucho dinero para conseguir un sistema BINKS airless de componentes con asistencia de aire decente. De lo contrario, se puede conseguir un potenciómetro de presión HVLP para componentes por menos. A pesar de que he aprendido a aplicar poliéster a viscosidad máxima con mi pistola HVLP actual, una vida útil corta sigue siendo muy incómoda.
En cuanto a mi poliéster, tuve otra conversación con ICA. Estoy comprando sus compuestos de pulido para ver cómo funcionan en comparación con los que usé. También me sugirieron importar papel de lija de carburo europeo.
La empresa más reciente en la que trabajé usaba una fórmula UV y se veía muy bien, pero su problema (aunque estaban más que dispuestos a culpar a los ebanistas por aplicar incorrectamente el adhesivo a la chapa) era que las lámparas ultravioleta que usan calentaban el objeto más que lo suficiente para curar la película, pero causaban la delaminación del pegamento como resultado.
Yo trabajaba en una ebanistería y por eso ahora que tengo mi propio negocio y estoy intentando conseguir el mismo tipo de acabado sin todos los problemas, estoy buscando el mejor acabado para aplicar sin todas esas calamidades.
Después de que este producto (el sellador, aplicado solo en 1 o 2 capas) se haya secado, aplico Scotchbright a esta capa, la limpio con Prep-Sol y luego aplico capas sucesivas de DuPont ChromaClear Urethane #7500S. Al ser un acabado catalizado, cada capa, desde la capa hasta la capa y media, me lleva un día entero en mi limitado taller. Y como no puedo garantizar una sala completamente limpia (pero hago lo mejor que puedo), veo algunas motas de suciedad aquí y allá con cada capa (¡lo que me genera aún más trabajo!).
Tengo que reducir la presión de mi pistola de sifón (debería considerar una pistola de gravedad) a unos 20-25 psi. Por lo tanto, debo lijar las siguientes tres capas con grano 320, y después de la capa final uso papel de microacabado 3M, empezando con 30 micras, luego 15 micras y luego 9 micras respectivamente, seguido de frotar y luego aplicar compuesto de pulido. Solo entonces logro el acabado plano y espejado que busco. Pero me estoy matando, añadiendo muchas más horas de las que puedo dedicarle al trabajo.
A la persona que inició este hilo, construyendo cajas acústicas de alta gama, le felicito. De verdad que se esfuerza por lograr el acabado brillante de espejo definitivo. Ojalá pudiera ver algunos de los muebles que construimos en estos aviones de 40 millones de dólares. ¡Se le pondría la piel de gallina! Solo la cocina (el conjunto de gabinetes) cuesta 150.000 dólares (sin incluir la instalación). Todo, de principio a fin, tenía que ser perfecto; de lo contrario, le darían una paliza. No tenía experiencia en acabados, así que estoy aprendiendo. Pero lo que sí sé es de construcción (por supuesto, usamos materiales de nido de abeja, chapa y fijaciones muy peculiares para lograr este aspecto, pero no se notaría).
Al empezar este negocio, me juré a mí mismo que jamás usaría cartón prensado ni MDF para construir nada que no fueran plantillas. Lo veo como cartón. Es barato, explota al contacto con la humedad, se rompe con la mínima presión y pesa muchísimo. Nunca podría usar este material en mis marcos, porque se despegarían de la pared y casi duplicarían los gastos de envío.
Una reflexión clara y sin distorsiones empieza con tu agente de compras. A pesar de algunas críticas al MDF, prefiero usar un núcleo de MDF de alta calidad a cualquier otra cosa que haya probado. Supongo que probablemente haya núcleos de contrachapado lo suficientemente buenos como para usarlos, pero no los he visto. Si hay algún hueco en el núcleo, incluso de 1/16, se notará en el producto final si lo buscas. No subestimes el factor sustrato; si lo haces, no importa lo que hagas después, no tendrás un acabado perfecto.
El siguiente paso es determinar cómo se debe construir el producto. Si atornillas o grapas el núcleo, también lo verás. No me refiero a atornillar o grapar la superficie terminada, sino a la parte inferior del sustrato. Se produce una ligera compresión del núcleo al penetrarlo con un tornillo o grapa, y si lo pules lo suficiente como para obtener ese reflejo de espejo, esa compresión se reflejará en la película. Sugiero aplicar un bloque de pegamento si la construcción lo permite, y luego puedes atornillarlo.
Lo primero que hago al empezar es aplicar una capa protectora al reverso del sustrato. Si se trata de una mesa que se va a pulir, se debe aplicar la capa protectora en la parte inferior. Si se trata de una puerta, se debe aplicar en la parte trasera. En este caso, es importante aplicar la misma cantidad de acabado en la parte trasera que en la delantera para compensar los efectos de la película gruesa. Si se omite este paso, la tensión de la película deformará el producto. La importancia de esta capa protectora reside en fijar y estabilizar la madera. De nuevo, si se omite este paso, no se podrá lograr el aspecto de agua estancada y se notará la veta de la madera ligeramente a través de la película. La mayoría de la gente ni siquiera lo nota, pero si se pule correctamente y se tiene buen ojo, será evidente. Este defecto es de esos que casi hay que entrenar la vista para verlos, como si fueran rompecabezas 3D bizcos, pero una vez que se ven, no se puede ver nada más que ellos. Una o dos capas de acabado no serán suficientes; es necesario crear una barrera absoluta. En el sur de Florida, la mayoría de los talleres funcionan sin aire acondicionado y la alta humedad provoca que la madera se hinche ligeramente. Una vez instalado el producto en la casa con aire acondicionado del cliente, la humedad se secará y entonces se apreciará el defecto.
He estado usando poliéster ICS ILVA, específicamente el TG1323. Empiezo con una capa 50/50 de aislante TF25 y aplico tantas capas como sea necesario hasta que la superficie deje de absorber el acabado. La dilución permite que el acabado penetre profundamente en la chapa y la fije. Una vez que deja de absorber, lo aplico reducido al 10 % aproximadamente hasta lograr una penetración adecuada en cualquier veta abierta. Este producto se seca tan duro como el vidrio (o algo así) y creo que cuanto más se aplique (dentro de lo razonable), menos problemas habrá después. Me gusta llegar al punto en que la veta ya no esté lo suficientemente abierta como para liberar una burbuja de aire. No es necesario que esté rellena de veta, pero sí lo suficiente como para cubrir la superficie interna de la veta. De nuevo, la razón es que el poliéster tiende a fluir sobre la veta debido a su viscosidad, por lo que las burbujas de aire tienden a quedar atrapadas en la veta y pueden causar una mancha blanquecina. Si el tiempo lo permite, prefiero dejar secar al menos un día antes de continuar.
El siguiente paso es lijar el aislante. Antes de aplicar el poliuretano, debe soplar toda la veta con una boquilla de aire a una presión de no más de 22,7 kg (50 lb). Cualquier presión superior a 22,7 kg (50 lb) puede causar carga estática en la superficie. En mi experiencia, la carga estática que atrae polvo en la próxima aplicación de la película es más problemática en poliéster o uretano que en la laca. También hay filtros que puede conectar a la línea de aire para eliminar la carga estática. Si es necesario, también puede limpiar el aislante con acetona, siempre y cuando no deje que se forme un charco; de hecho, mantenga el paño sin pelusa empapado solo lo necesario para limpiar la superficie. Si trabaja con guantes de látex, asegúrese de que no estén empolvados.
El siguiente paso es la aplicación de la capa de poliéster. Aquí es donde uso el TG1323. Dependiendo del entorno, puede que tengas que ajustar la mezcla del 1 al 2 % de acelerador. Me gusta inundar la superficie con una presión de aire muy baja para conseguir una mejor penetración en la veta. Obviamente, una presión de aire más alta conseguirá una mejor atomización, pero también puede, en algunas circunstancias, impedir que la resina penetre en la veta debido al reflejo del producto por la mayor presión de aire. En mi forma de hacer las cosas, es inevitable lijar mucho, así que no me preocupa demasiado conseguir una aplicación de película perfecta. Si quieres agua estancada, tienes que lijar y pulir mucho. Si quieres hacerlo rápido y no te importa un reflejo ligeramente distorsionado, entonces, por supuesto, aumenta la presión de aire. Un equipo de pulverización de dos componentes es ideal, pero salvo eso, solo uso una pistola de copa de gravedad HVLP. Tengo a un empleado que no hace nada más que mezclar, ya que este producto hace efecto en 10 minutos aquí abajo, y yo aplico bastante (no estoy seguro en milésimas) en 10 minutos. Claro que todo depende de cómo se aplique; cuando digo que aplico bastante, me refiero a una superficie plana/horizontal.
Obviamente, una superficie vertical es otra historia. Rara vez una sola aplicación es suficiente (en mi caso), y cuanto más apliques, más profundo será el reflejo. El producto Ilva no presenta muchos problemas de transparencia; he visto otros productos italianos que sí los presentan, así que tendrás que tenerlo en cuenta. El poliuretano Ilva tiene un tono verdoso, así que si quieres un reflejo profundo, tendrás que ajustar el tinte/color un poco más claro y un poco más rojizo para compensar. Si necesito aplicar más poliuretano, generalmente le doy unos 30 minutos para que se asiente y luego aplico una segunda capa, quizás incluso una tercera. En este punto, el entorno de pulverización es crucial. Una cabina de presión positiva es ideal, pero aparte de eso, necesitas tener un área de trabajo muy limpia, incluyéndote a ti mismo; una gota de sudor en la frente puede costarte mucho tiempo. Un periódico húmedo en el suelo ayudará.
El siguiente paso es lijar la película de construcción. La mayoría de las imperfecciones importantes se pueden tratar con una lima de goteo fina. Tenga cuidado al lijar una imperfección. Al trabajar con ella, también está lijando la superficie circundante, y ese pequeño detalle extra en esa área puede notarse en el producto final. No tengo problemas para usar lija 220 en una lijadora de 6 DA. Asegúrese de que la almohadilla sea nueva y se sienta bien. Algunas almohadillas gruesas tienden a engancharse y saltar sobre la superficie; yo uso una fina. Deje que la lijadora haga el trabajo; no se impaciente ni presione demasiado. Mantenga la herramienta funcionando a la velocidad justa para que se deslice uniformemente sobre la superficie; no aumente la presión de aire de la herramienta al máximo. Mantenga limpia el área de trabajo; una lija más gruesa que la 220 le causará muchos problemas. Debe tratar toda la superficie por igual. Sea metódico y use pasadas largas en una dirección, luego en sentido contrario, trazando una X y luego en diagonal, una y otra vez, hasta que sienta que la superficie está plana. También he usado tacos, pero prefiero usar la lijadora por tiempo y quizás bloquearla para el lijado final. Parece una tontería, pero te sorprendería:
¡mantén la lijadora plana! No lijes con fuerza en ángulos.
Esta es la parte tediosa del trabajo, pero hace toda la diferencia. Lo que a ti te parece plano puede ser algo muy diferente una vez pulido. Una vez que creo que he terminado, lo lijaré a 320/400. Luego tomaré 220 y repasaré ligeramente la superficie aplicando la presión suficiente para mantener la herramienta plana. En este punto, limpia la superficie y observa los patrones de las marcas de rayones. Si está plana, no debería haber áreas brillantes (relativamente hablando). Si ves áreas brillantes (debido al lijado a 320), entonces no estás plana. No lijes el área donde está el punto brillante, lija toda la superficie de nuevo y repite hasta que la superficie esté libre de las manchas brillantes. Es mejor dejar que el polietileno se asiente durante 2 semanas antes de lijar, si es posible. Esto le dará tiempo al sustrato y a la capa de construcción para que se asienten, de modo que haya un movimiento/contracción mínimos. Si lijas al día siguiente de la aplicación y luego realizas la verificación 320 en unas pocas semanas, notarás que ya no está perfectamente plano:
se mueve/encoge.
Siguiente paso, aplico mi capa de brillo. Prefiero usar una capa de brillo de poliéster, es más difícil de lijar y pulir que los uretanos, pero el resultado final es mucho mejor en mi opinión. Prácticamente los mismos principios se aplican a la pulverización de la capa de brillo como la construcción con la excepción de la presión de aire más baja. En este momento no debería estar rellenando nada y la calidad del diseño de la película es lo más importante. Tampoco necesita tantas capas, solo las suficientes para lijar y pulir sin quemar. Nuevamente, prefiero dejar secar esta capa lo más posible, pero no creo que necesite dos semanas, ya que no debería haber mucha geografía debajo. Cuanto más se seque este material, más difícil será lijar y pulir, pero mejora el reflejo.
Cuando estoy listo para lijar, empiezo con grano 400 (que es bastante agresivo) y voy aumentando hasta 600, 800, 1000, 1200, 1500, y luego uso discos de 2000 y 4000. A veces, con suerte, se empieza con grano 1200, pero si hay mucho que lijar (en comparación con el grano 1200), es probable que uno se frustre con la menor capacidad de remoción y tienda a ser más agresivo, lo que provoca irregularidades. Es crucial que toda la superficie reciba el mismo tratamiento. Después del grano 400, ya lijo en húmedo.
Finalmente, es hora de pulir. Comienzo con una pulidora Makita de 7 pulgadas configurada a aproximadamente 1500 rpm con una almohadilla de pulido de lana de oveja y el compuesto 3M perfectitII (prefiero el sistema 3M en general sobre todos los demás en general, hay algunos productos individuales que me gustan más). Los tiempos de secado más largos pueden requerir un compuesto de corte adicional. Aquí es donde la precisión de su lijado vale la pena. Cada paso debe eliminar los rayones del paso anterior. Si no logra eliminar los 600 rayones con el 800, entonces permanecerán allí hasta que vuelva y lo haga todo de nuevo, así que sea preciso. El compuesto debe eliminar todos los rayones del lijado, no avance hasta que lo hagan. Diferentes personas tienen diferentes preferencias para los compuestos de pulido y pulimentos. Normalmente uso al menos 2 grados de compuesto antes de usar un pulimento. El segundo grado se aplicará con una almohadilla de pulido sintética/de lana 50/50 que sigue siendo agresiva, pero menos que la lana pura. En el pulido final, utilizaré almohadillas sintéticas amarillas, pero me aseguraré de que no sean almohadillas de automóvil recicladas.
Unas últimas palabras de precaución:
tenga cuidado con su técnica de pulido. Al igual que con el lijado, se tiende a sostener la pulidora en ángulo para lijar con potencia una zona problemática, lo que afectará el reflejo. Use una almohadilla diferente para cada paso; no utilice compuesto regular sobre una almohadilla en la que acaba de usar un corte extra. Creo que lo más importante para pulir es tener cuidado con el calor. Cuanto más caliente se caliente la almohadilla, mejor cortará; en parte, por eso la almohadilla de lana es más agresiva. Sin embargo, cuanto más caliente se caliente, más probabilidades hay de ondular el reflejo. El calor, de hecho, hará que la película tenga un amplio efecto de ondulación o un remolino de 7; o si es realmente agresivo y la calienta mucho en ángulo con una almohadilla seca, puede hacer que el compuesto forme parte del acabado.
Así es como logro un reflejo perfecto. Si parece laborioso, lo es. No es una forma rápida de lograr un acabado perfecto, y aunque se pueden tomar medidas para lograr un acabado casi igual de bueno por mucho menos tiempo y dinero, seguirá siendo casi igual de bueno. Como ya dije, si el brillo no se aplica bien, se ve horrible. Esta es una de esas situaciones en las que se recupera lo invertido.
