Vapor Control
Cuánto tiempo permitir según el grosor y el radio propuesto de la madera. 23 de septiembre de 2003
Pregunta
Respuestas del foro
Del colaborador B:
O puede colocarlo después de que la caja alcance la temperatura y dejarlo allí durante 1 hora.
No se podía mojar o calentar una pieza lo suficiente como para hacer una curvatura tan severa. Si utilizaría vapor para una curvatura n= severa, el CM inicial no debe ser inferior al 22 % ni superior al 28 % de CM, con un gradiente de CM plano. La cocción al vapor debe realizarse a aproximadamente 212 F con 100 % de humedad relativa. Nunca más frío ni mucho más caliente, a menos que se haga bajo presión.
La ceniza suele ser demasiado quebradiza a menos que se corte en cuartos. Tendría que aplicar una gran cantidad de presión final para curvas severas. Encontrará una discusión sobre esto en THE WOOD DOCTOR'S RX, un libro disponible en la librería FDM.
Para la curvatura que desea, probaría con la curvatura con vapor de amoníaco, ya que es la única forma que conozco de conseguir que la madera sea lo suficientemente flexible.
Gene Wengert, asesor técnico del foro
Del colaborador B:
Del interrogador original:
Gracias. Estaba pensando en construir un casco de batería sólido.
¿Qué tipo de tambor? He utilizado técnicas de construcción de duelas para ahsikos y djembes, además de convertir djembes a partir de bloques sólidos de madera, y he tallado a mano djembes en troncos de árboles. Con diferencia, lo más fácil es construir el caparazón con duelas. He trabajado con personas que construyeron tambores cilíndricos a partir de duelas y que los fabricaron con secciones de troncos sólidos. He incluido un enlace a una variedad de tambores que he hecho, en una variedad de maderas.
Del interrogador original:
He pensado en construir un caparazón de duela, pero la mayoría de la gente lo hace de la manera más difícil. La mayoría se construyen con duelas verticales, luego el constructor tiene que descubrir cómo redondear el caparazón. Esto no es demasiado difícil por fuera, pero redondear el interior resulta problemático.
Aquí en Maine, los constructores de barcos fabrican algunas cosas asombrosas, pero tienen una docena o más de personas con ganas y buenas plantillas. Los fabricantes de sillas dividirán (no cortarán) su material de un tronco con frotes y cuñas, obteniendo así el mejor grano para estirar y comprimir.
En lo que respecta al vapor de amoníaco, creo que necesitamos una revisión de la realidad. Drum Workshops tiene un vídeo llamado American Dream III. En él muestran algo de su proceso de fabricación con laminación. Equipos altamente especializados. Los tambores de los que hablas están construidos en segmentos como un barril. A menudo tenían anillos de soporte adicionales laminados en el interior para mayor resistencia debido a que las duelas se separaban. No sólo hay que girar hacia adentro y hacia afuera, sino que también hay que aplanar y biselar las superficies de contacto del parche. Hay varios proveedores de piezas de batería que venden cascos, aros, orejetas, coladores, etc. Esta puede ser la manera de experimentar y hacer los tuyos propios.
La fórmula es (longitud de la curva a la izquierda del centro) x (longitud de la curva a la derecha del centro) x 0,954. Esto le dará la cantidad de resorte de la parte doblada. Con esta fórmula puedes calcular cuál debe ser la forma para producir la pieza doblada sin prueba ni error. Al doblar un radio pequeño o grande, debe estar preparado y hacer ensayos hasta que se sienta cómodo con el proceso.
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Comentario del colaborador S:
Soy un fabricante de tambores profesional que se especializa exactamente en lo que buscas información. Seguramente no es imposible doblar un tambor de 14. Es posible que desees fresar la tabla para que quede más delgada antes de comenzar, ya que, para empezar, 3/4 es un poco gruesa. 5/8 sería mejor. Tenga en cuenta que tendrá que redondear la carcasa en un torno después de pegar las juntas biseladas y los anillos de refuerzo. Por lo tanto, necesitará algo de material que perder en el interior y en el exterior a medida que el proceso de redondeo surta efecto.
He construido cascos doblados al vapor y de estilo duela desde 1996 y les diré una cosa que es segura:
los duelas son mucho mejores en todos los sentidos.
