Actuellement, je pulvérise 3 à 4 couches de polyester à 15 minutes d'intervalle, conformément à leur technologie, puis je laisse sécher pendant au moins 48 heures. Le produit est très dense dès sa sortie de l'aérosol et doit être dilué avec de l'acétone purifiée. Cependant, plus on le dilue, moins il est facile de le recouvrir d'une couche de paraffine une fois sec ; il reste une fine ligne. Je dois maintenir une densité suffisante pour pouvoir le pulvériser. La qualité du produit pulvérisé présente une légère peau d'orange et il est impossible de le polir directement avec de la pâte. Je dois donc le poncer, en commençant par 400 et en terminant par 1600, ce qui demande beaucoup de travail.
Le problème avec le ponçage, c'est qu'il est difficile de se limiter à une seule couche de pulvérisation ; à certains endroits, on passe à une deuxième couche, exposant ainsi les limites. Ensuite, lorsque j'applique plusieurs couches successives, je constate des traces de ponçage. Il s'avère qu'une fois la surface touchée par le papier de verre, il est pratiquement impossible d'éliminer ces traces, malgré toute la prudence et le temps consacrés, surtout sur de grandes surfaces.
Réponses du forum
Il est très difficile de commencer avec du papier de grain 400 et de passer à 1500 sans faire de bêtises quelque part et laisser des rayures du dernier papier, ou de s'assurer d'avoir retiré tout le grain et tout le reste après le ponçage de chaque étape.
J'abandonnerais le poly paraffiné et j'opterais plutôt pour du poly brillant direct ou du polyuréthane. Quel produit ICA utilisez-vous ?
J'utilise tous les produits automobiles pour frotter et polir. Ils semblent avoir un produit pour chaque usage.
Il y a quelques années, j'ai réalisé une table de conférence de plus de 4,80 m de long avec ce système. Le client la trouvait plus jolie que sa Jaguar noire toute neuve !
Si vous regardiez mon produit fini, vous ne sauriez pas qu'il est composé à 90 % de polyester et à 10 % d'uréthane. L'uréthane est très résistant, mais son principal avantage est sa teneur élevée en solides, qui lui permettent de se poser facilement sur la surface. De plus, les composés sont spécialement conçus pour ces matériaux, ils fonctionnent donc parfaitement ensemble.
L'uréthane n'est pas aussi dur que le polyester. La dureté et l'épaisseur de la finition sont très importantes pour moi. Les uréthanes ne peuvent pas être aussi épais que le polyester. J'ai testé toute la gamme de produits de finition Mohawk, y compris leurs vernis transparents ultra-catalysés. Ils ne correspondent tout simplement pas à mes attentes.
Je fabrique des enceintes haut de gamme. Une table est une surface unique, sans joints. Or, les enceintes ont de nombreux joints. La finition que j'utilise doit pouvoir combler et masquer les joints, résister à l'épreuve du temps et ne pas s'y enfoncer.
Je devrais utiliser une alimentation par gravité, comme suggéré, et appliquer 3 à 4 couches épaisses pour le polyester. Après cela, la surface sera évidemment rugueuse et présentera une peau d'orange. Cependant, la dernière couche épaisse devrait permettre de la lisser au papier de verre (320 à 1000). Je poursuivrai ensuite avec mes composés.
L'idéal serait de trouver un moyen de déverser le polyester sans le diluer, d'obtenir une bonne atomisation et une surface parfaitement plane. Ma cabine de pulvérisation, cependant, n'a pas de filtre à eau. Je devrais essayer ce pistolet. Après avoir essayé le système Fuji pendant deux ans, je ne l'apprécie pas particulièrement.
Vous pouvez également envisager de réduire la quantité d'accélérateur dans le polyester si les couches inférieures sont visibles. Une fois le polyester correctement appliqué, vous obtiendrez une seule couche extrêmement épaisse, sans laisser de traces des couches inférieures. Vous pouvez utiliser votre apprêt pour égaliser et remplir, puis poncer avec du papier de verre P150-P220. Appliquez ensuite une couche de finition avec le polyester brillant direct. Le brillant direct s'applique mieux que le paraffiné. En règle générale, le polyester ne s'applique pas uniformément, mais vous devriez constater une nette différence entre le paraffiné et le brillant direct.
Votre programme de polissage doit également être amélioré. Avec le polyester, commencez par poncer avec un papier abrasif, puis le reste du ponçage consiste simplement à éliminer les rayures. Commencez avec un papier de grain faible, puis augmentez progressivement jusqu'à 1500. Le grain requis pour démarrer votre programme de ponçage dépend de la rugosité du polyester avant le ponçage. Il n'est pas rare de commencer à poncer le polyester avec un grain P220, puis d'augmenter progressivement jusqu'à 1500. Cela peut paraître étrange et chronophage, mais vous poncerez avec le papier abrasif et éliminerez simplement les rayures jusqu'à atteindre le grain 1500.
Avec ce système, vous n'aurez pas besoin de polir autant. Enfin, et c'est probablement le plus important, il y a votre pâte à polir. La meilleure que j'aie jamais trouvée est la Pasta Abrasiva de Sadolin Canada, que je ne trouve plus. J'ai essayé de nombreuses pâtes différentes avec une frustration extrême, car, comme vous le savez, le polyester est très difficile à polir sans la pâte adéquate. J'ai moi aussi utilisé un uréthane automobile catalysé sur le polyester dans certaines situations, principalement en raison de sa facilité de polissage. J'ai également utilisé un pistolet multicomposant Binks de 2 litres pour pulvériser le polyester, ce qui m'a grandement simplifié la tâche.
Je trouve particulièrement utile votre recommandation concernant le film de microfinition 3M et la ponceuse Dynabrade. Je dois absolument essayer cela immédiatement. Avec le procédé que j'utilise actuellement, c'est peut-être le dernier maillon de la chaîne. Manuellement, je ne parviens pas à obtenir une uniformité et une régularité absolues du grain de surface. Je finis souvent avec du grain 1000, mais en réalité, il y a des rainures plus profondes, invisibles jusqu'au polissage. Si vous essayez de les éliminer, vous risquez de rayer la surface à d'autres endroits. L'utilisation de films de microfinition 3M avec la machine pourrait résoudre ce problème important.
La qualité de la surface que je recherche dépasse celle des finitions automobiles. Je souhaite obtenir un grain polyester fin et parfaitement uniforme, sans que la surface ne paraisse polie pour masquer les imperfections. Je peux facilement obtenir un brillant intense et un effet miroir noir maintenant, mais ce n'est pas pour un œil critique.
En parlant de systèmes de pulvérisation de composants, le polyester paraffiné peut-il être appliqué avec succès par pulvérisation de composants ? Jusqu'à présent, je vois trois obstacles :
1. Le catalyseur et l'accélérateur ne doivent pas être mélangés directement. Même mélangés dans le flux d'air, est-ce sans danger ? Le mélange direct de ces deux composants produit beaucoup de chaleur.
2. Le mélange du catalyseur avec la base et l'accélérateur provoque une réaction chimique normale, pendant laquelle le mélange doit reposer pendant 5 minutes. Pendant ce temps, de nombreuses bulles d'air apparaissent et s'échappent du mélange. Si le mélange n'est pas laissé reposer pendant 5 minutes et pulvérisé directement après (ou pendant) le mélange des composants, ces bulles d'air se formeront sur la surface à pulvériser.
3. À ma connaissance, aucun système de pulvérisation de composants ne permet d'obtenir le rapport de mélange 1:
50 requis pour les formules polyester (2 % de catalyseur et 2 % d'accélérateur). Si possible, il est déconseillé d'ajouter de l'acétone, car cela dégrade la qualité de la finition et peut altérer la migration de la paraffine entre les couches.
Et alors ?
J'utilise de l'acétone purifiée fournie par ICA.
Un représentant de l'ICA a suggéré qu'une dilution excessive avec de l'acétone (au-delà de 5 %) altère la capacité de la paraffine à migrer vers la couche supérieure.
Concernant mon précédent article sur la pulvérisation des composants :
je pense qu'il est possible de réduire le nombre de composants et le rapport de mélange à des limites raisonnables. Je pense pouvoir prémélanger l'accélérateur et la base, ainsi que le catalyseur. Mélangés séparément, ils ne durciront pas. Ils ne durciront qu'une fois mélangés dans le flux d'air, dans un rapport 1:
1.
J'ai eu une idée folle :
comme je n'ai pas accès à un système de pulvérisation de composants, pourquoi ne pas essayer d'utiliser deux pistolets et d'agencer leurs jets pour qu'ils se mélangent ? Est-ce que ça fonctionnera ?
Vous avez probablement raison concernant l'acétone dans le polyester paraffiné. Je n'ai pas encore travaillé avec du polyester paraffiné et je sais qu'il est sensible aux variations de température et qu'il est important que la paraffine remonte à la surface. Ils proposent peut-être un diluant polyester qui sèche plus lentement que l'acétone et qui pourrait vous aider à diluer le produit. Nous n'utilisons pas d'ICA et je sais que les spécifications des fabricants de peinture varient, mais la technologie est globalement la même d'un fabricant à l'autre, car il n'y a pas de secret de fabrication dans certains domaines. Je pense qu'il faudrait envisager d'appliquer un apprêt polyester brillant direct en dessous. Il y a une raison à cela que je ne mentionnerai pas ici.
La menuiserie est un domaine à part entière. J'ai mis environ deux ans à trouver une méthode simple pour assembler des panneaux MDF, sans que le joint ne soit visible sur la finition. Il suffit de réaliser un long assemblage d'onglet à 45 degrés et de coller les panneaux ensemble. De cette façon, la colle pénètre toutes les couches de MDF ; l'assemblage est très solide et stable. Il ne bougera pas et ne fissurera pas la finition. Bien sûr, on ne travaille pas toujours avec des angles à 90 degrés et des panneaux d'équerre. Cette méthode d'assemblage devient alors un véritable exercice.
La pulvérisation de composants est intéressante. Malheureusement, il faut dépenser beaucoup d'argent pour obtenir une installation airless BINKS de bonne qualité. Sinon, un pot sous pression HVLP est disponible pour moins cher. Même si j'ai appris à appliquer du polyester à pleine viscosité avec mon pistolet HVLP actuel, une durée de vie en pot courte reste un inconvénient majeur.
Concernant mon polyester, j'ai eu une autre conversation avec ICA. Je vais me procurer leurs pâtes à polir pour comparer leur efficacité à celles que j'utilisais. Ils m'ont également suggéré d'importer du papier de verre carbure européen.
La dernière entreprise pour laquelle j'ai travaillé utilisait une formule UV, et elle avait l'air très jolie, mais leur problème (bien qu'ils étaient plus que prêts à blâmer les ébénistes pour avoir mal appliqué l'adhésif sur le placage) était que les lampes ultraviolettes qu'ils utilisaient chauffaient l'objet plus que suffisamment pour durcir le film, mais provoquaient en conséquence un délaminage de la colle.
J'étais dans l'atelier d'ébénisterie et donc, maintenant que j'ai ma propre entreprise et que j'essaie d'obtenir le même type de finition sans tous les tracas, je recherche la meilleure finition à appliquer sans toutes ces calamités.
Une fois ce produit (le scellant, appliqué en 1 ou 2 couches seulement) sec, je ponçais cette couche avec du Scotchbright, la nettoyais avec du Prep-Sol, puis appliquais des couches successives de Dupont ChromaClear Uréthane n° 7500S. Comme il s'agit d'une finition catalysée, chaque couche et demie prend une journée entière dans mon atelier restreint. Et comme je ne peux pas garantir une pièce parfaitement propre (mais je fais de mon mieux), je vois quelques débris çà et là à chaque couche (ce qui ajoute encore plus de travail !).
Je dois réduire la pression de mon pistolet à siphon (je devrais envisager un pistolet à gravité) à environ 20-25 psi. Je dois donc poncer les trois couches suivantes avec du papier de verre grain 320, puis la dernière couche avec du papier de microfinition 3M, en commençant par 30 microns, puis 15 microns et enfin 9 microns, puis en frottant et en appliquant de la pâte à polir. C'est seulement à ce moment-là que j'obtiens le fini miroir mat que je recherche. Mais je me tue à la tâche, ajoutant bien plus d'heures que je ne peux jamais en consacrer.
À la personne à l'origine de ce fil de discussion, qui fabrique des enceintes haut de gamme, je vous félicite. Vous essayez vraiment d'obtenir la finition miroir brillante ultime. J'aimerais que vous puissiez voir certains des meubles que nous avons construits dans ces jets à 40 millions de dollars. Ça vous donnerait la chair de poule ! Rien que le bloc cuisine (ensemble de meubles) coûte 150 000 $ à l'achat fini (hors installation). Tout devait être parfait du début à la fin, sinon ils vous casseraient la gueule. Je n'étais pas expert en finition, donc je suis en phase d'apprentissage. Mais ce que je connais, c'est la construction (bien sûr, nous avons utilisé des matériaux en nid d'abeille, du placage et des fixations vraiment étranges pour obtenir ce look, mais ça ne se verrait pas).
En démarrant cette entreprise, je me suis juré de ne jamais céder à l'idée d'utiliser du carton comprimé ou du MDF pour construire autre chose que des gabarits. Pour moi, c'est du carton. C'est bon marché, ça explose au contact de l'humidité, ça se brise à la moindre contrainte, et ça pèse une tonne. Je ne pourrais jamais utiliser ce matériau pour mes cadres, car ils se détacheraient littéralement du mur et les frais de port doubleraient presque.
Une réflexion claire et sans distorsion commence par votre acheteur. Malgré certaines critiques concernant le MDF, je préfère utiliser un noyau MDF de haute qualité à tout ce que j'ai essayé. Je suppose qu'il existe probablement des noyaux de contreplaqué suffisamment bons pour être utilisés, mais je ne les ai pas encore vus. Si le noyau présente des vides, même de 1/16, ils seront visibles sur votre produit fini si vous les recherchez. Ne sous-estimez pas le facteur substrat ; si c'est le cas, peu importe ce que vous ferez ensuite, vous n'obtiendrez pas une finition parfaite.
L'étape suivante consiste à déterminer comment le produit doit être fabriqué. Si vous vissez ou agrafez dans le noyau, vous le constaterez également. Je ne parle pas de visser ou d'agrafer dans la surface finie, mais sous le substrat. Une légère compression du noyau se produit lorsque vous le percez avec une vis ou une agrafe et que vous le polissez suffisamment pour obtenir un effet miroir, et cette compression se reflétera sur votre film. Je suggère d'appliquer un bloc de colle si la construction le permet, puis de visser dessus.
La première chose que je fais pour commencer est d'appliquer une couche protectrice sur l'envers du support. S'il s'agit d'un plateau de table en cours de finition, appliquez la couche protectrice sur le dessous. S'il s'agit d'une porte, appliquez-la sur l'arrière. Dans ce cas, il est important d'appliquer la même quantité de finition sur l'envers que sur l'avant afin de compenser l'effet du film épais. Si vous omettez cette étape, la tension du film déformera littéralement votre produit. L'importance de cette couche protectrice est de fixer et de stabiliser le bois. Là encore, si vous omettez cette étape, vous ne parviendrez pas à obtenir l'aspect « eau calme » et vous remarquerez que le grain du bois transparaît légèrement à travers le film. La plupart des gens ne le remarquent même pas, mais avec un polissage correct et un œil attentif, cela sera apparent. Ce défaut est le genre de chose qu'il faut presque s'entraîner à voir, comme un puzzle 3D, mais une fois qu'on l'a vu, on ne voit plus rien d'autre. Une ou deux couches de finition ne suffiront pas ; il faut créer une barrière efficace. Dans le sud de la Floride, la plupart des ateliers fonctionnent sans climatisation, et notre forte humidité fait gonfler légèrement le bois. Une fois le projet installé dans la maison climatisée du client, cette humidité s'assèche et c'est là que le défaut apparaît.
J'utilise du polyester ICS ILVA, plus précisément le TG1323. Je commence par une couche 50/50 de TF25 Isolante, puis j'applique autant de couches que nécessaire jusqu'à ce que la surface cesse d'absorber la finition. La dilution permet à la finition de pénétrer profondément dans le placage et de le fixer. Une fois qu'elle cesse d'absorber, je l'applique diluée à environ 10 % jusqu'à obtenir une pénétration satisfaisante des veines ouvertes. Ce produit sèche aussi dur que du verre (ou presque) et je pense que plus on en applique (dans la limite du raisonnable), moins on aura de problèmes par la suite. J'aime bien obtenir un grain suffisamment ouvert pour laisser échapper une bulle d'air. Il n'est pas nécessaire qu'il soit rempli, mais suffisamment pour recouvrir la surface intérieure du grain. La raison est que le polyester a tendance à couler sur le grain en raison de sa viscosité, ce qui entraîne des bulles d'air qui peuvent y rester emprisonnées et provoquer une tache blanchâtre. Si le temps le permet, je préfère laisser sécher au moins une journée avant de passer à autre chose.
L'étape suivante consiste à poncer l'isolant. Avant d'appliquer le poly, soufflez sur tout le grain avec une buse d'air réglée sur une pression maximale de 22,5 kg. Une pression supérieure à 22,5 kg peut provoquer une charge statique sur la surface. D'après mon expérience, les charges statiques qui attirent la poussière lors de votre prochaine application de film sont plus problématiques sur le polyester ou l'uréthane que sur la laque. Il existe également des filtres que vous pouvez raccorder à votre arrivée d'air pour éliminer la charge statique. Si nécessaire, vous pouvez également essuyer l'isolant avec de l'acétone, à condition de ne pas laisser de flaque d'eau. Veillez à ce que votre chiffon non pelucheux soit imprégné d'acétone uniquement pour essuyer la surface. Si vous utilisez des gants en latex, assurez-vous qu'ils ne soient pas poudrés.
L'étape suivante consiste à appliquer la couche de finition polyester. J'utilise alors le TG1323. Selon l'environnement, il peut être nécessaire d'ajuster le mélange de 1 à 2 % d'accélérateur. J'aime bien inonder la surface avec une très faible pression d'air pour une meilleure pénétration du grain. Une pression d'air plus élevée améliore évidemment l'atomisation, mais elle peut aussi, dans certains cas, empêcher la résine de pénétrer le grain en raison de la réflexion du produit. Comme je le fais souvent, un ponçage important est inévitable, je ne me soucie pas trop d'une application parfaite du film. Pour une finition à l'eau plate, il faut poncer et polir abondamment. Pour un résultat rapide et sans risque de distorsion du reflet, augmentez la pression d'air. Un équipement de pulvérisation bicomposant est idéal, mais à défaut, j'utilise simplement un pistolet à godet à gravité HVLP. J'ai un gars qui ne fait que mélanger, car le produit fait effet au bout de 10 minutes, et j'en applique une bonne quantité (je ne suis pas sûr en millièmes) en 10 minutes. Bien sûr, tout dépend de votre application. Quand je dis que j'en applique beaucoup, je suppose que la surface est plane/horizontale.
Évidemment, sur une surface verticale, c'est une autre histoire. Une seule application suffit rarement (pour moi) et plus vous en appliquez, plus le reflet sera profond. Le produit Ilva n'a pas trop de problème de clarté ; j'ai vu d'autres produits italiens qui en ont, il faut donc en tenir compte. Le poly Ilva a une teinte verte ; si vous souhaitez un reflet profond, il faudra ajuster la teinte/couleur un peu plus claire et un peu plus rouge pour compenser. Si je dois appliquer plus de poly, je laisse généralement sécher environ 30 minutes, puis j'applique une deuxième, voire une troisième couche. À ce stade, l'environnement de pulvérisation est crucial. Une cabine à pression positive est idéale, mais à part cela, il faut avoir un espace de travail très propre, y compris vous-même ; une goutte de sueur sur le front peut vous faire perdre beaucoup de temps. Du papier journal humide sur le sol fera l'affaire.
L'étape suivante consiste à poncer votre film de construction. La plupart des imperfections importantes peuvent être traitées avec une lime fine. Soyez prudent lorsque vous poncez une imperfection. En la corrigeant, vous traitez également la surface environnante et un léger effort supplémentaire peut se répercuter sur le produit fini. Je n'ai aucun problème à utiliser du 220 sur une 6 DA. Assurez-vous que votre tampon est neuf et qu'il est bien ajusté. Certains tampons épais ont tendance à accrocher et à glisser sur la surface ; j'utilise un tampon fin. Laissez la ponceuse faire le travail, ne vous impatientez pas et n'appuyez pas dessus. Maintenez l'outil en marche juste assez vite pour assurer une glisse régulière sur la surface ; n'augmentez pas la pression d'air de l'outil au maximum. Gardez la zone de travail propre ; une granulométrie plus grossière que du 220 vous causera beaucoup de problèmes. Vous devez traiter toute la surface de la même manière. Soyez méthodique et effectuez de longs mouvements dans une direction, puis, dans le sens inverse, tracez un X et recommencez en diagonale, encore et encore, jusqu'à ce que la surface soit plane. J'ai aussi utilisé des cales, mais je préfère utiliser la ponceuse pour gagner du temps et peut-être la bloquer pour le ponçage final. Cela peut paraître absurde, mais vous seriez surpris :
tenez la ponceuse à plat ! Évitez de poncer trop fort en biais.
C'est la partie la plus fastidieuse du travail, mais elle fait toute la différence. Ce qui vous paraît plat peut être très différent une fois poli. Une fois terminé, je ponce jusqu'à 320/400. Ensuite, je ponce légèrement la surface avec du 220 en exerçant une pression suffisante pour maintenir l'outil à plat. Nettoyez ensuite la surface et observez les rayures. Si elle est plane, il ne devrait y avoir aucune zone brillante (relativement parlant). Si vous voyez des zones brillantes (dues au ponçage au 320), c'est que vous n'êtes pas plat. Ne poncez pas la zone brillante, poncez à nouveau toute la surface et répétez l'opération jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de zones brillantes. Il est préférable de laisser votre poly durcir deux semaines avant de poncer, si possible. Cela permettra au substrat et à la couche de finition de prendre et de minimiser les mouvements/retraits. Si vous poncez le lendemain de l'application, puis effectuez le contrôle 320 dans quelques semaines, vous remarquerez qu'il n'est plus parfaitement plat :
il bouge/rétrécit.
Ensuite, j'applique ma couche de finition brillante. Je préfère utiliser une couche de finition brillante en polyester, plus difficile à poncer et à polir que les uréthanes, mais le résultat final est bien meilleur à mon avis. Les principes de pulvérisation de la couche de finition brillante sont quasiment identiques à ceux de la finition, à l'exception de la pression d'air plus faible. À ce stade, il ne faut rien remplir, la qualité de la mise en page étant primordiale. Il n'est pas non plus nécessaire d'appliquer autant de couches, juste assez pour poncer et polir sans brûler. Je préfère laisser sécher cette couche le plus longtemps possible, mais je ne pense pas qu'il faille deux semaines, car il ne devrait pas y avoir beaucoup de relief en dessous. Plus le séchage est long, plus le ponçage et le polissage sont difficiles, mais le reflet est meilleur.
Quand je suis prêt à poncer, je commence avec du grain 400 (qui est assez agressif) et j'augmente progressivement jusqu'à 600, 800, 1000, 1200, 1500, puis j'utilise des tampons 2000 et 4000. Parfois, avec un peu de chance, on peut commencer avec du grain 1200, mais si la quantité de ponçage à effectuer est importante (par rapport au grain 1200), on risque d'être frustré par le faible enlèvement de matière. J'ai tendance à poncer plus agressivement, ce qui crée des irrégularités. Il est crucial que toute la surface soit traitée de la même manière. Après le grain 400, je ponce à l'eau.
Enfin, il est temps de polir. Je démarre avec une polisseuse/polisseuse Makita réglée à environ 1 500 tr/min, avec un tampon de polissage en laine de mouton et de la pâte à polir Perfectit II de 3M (je préfère le système 3M dans son ensemble, mais certains produits me sont plus utiles). Les temps de séchage plus longs peuvent nécessiter une pâte à polir supplémentaire. C'est là que la précision du ponçage est essentielle. Chaque étape doit effacer les rayures de l'étape précédente. Si vous ne parvenez pas à effacer les rayures de 600 avec la 800, elles resteront jusqu'à ce que vous recommenciez – soyez donc précis. La pâte à polir doit effacer toutes les rayures de ponçage ; n'avancez pas avant qu'elles ne disparaissent. Chaque personne a des préférences différentes en matière de pâte à polir et de polish. J'utilise généralement au moins deux grades de pâte avant d'utiliser un polish. Le deuxième grade est appliqué avec un tampon de polissage 50/50 synthétique/laine, qui est toujours agressif, mais moins que la laine pure. Lors du polissage final, j'utiliserai les tampons synthétiques jaunes, mais assurez-vous qu'il ne s'agit pas de tampons automobiles recyclés.
Dernier avertissement :
soyez prudent avec votre technique de polissage. Comme pour le ponçage, on a tendance à tenir le polissoir en biais pour polir une zone délicate, ce qui affecte le reflet. Utilisez un tampon différent à chaque étape. N'utilisez pas de pâte à polir classique sur un tampon sur lequel vous venez d'appliquer une couche de finition extra-abrasive. Le plus important pour le polissage est de faire attention à la chaleur. Plus le tampon est chaud, mieux il polit, ce qui explique en partie pourquoi le tampon en laine est plus agressif. Cependant, plus la chaleur est élevée, plus le risque de faire onduler le reflet est élevé. La chaleur provoquera un effet d'ondulation sur le film, ou un tourbillon en 7. Si vous êtes très agressif et que vous chauffez fortement en biais avec un tampon sec, vous pouvez intégrer la pâte à polir à votre finition.
Voilà donc ma méthode pour obtenir un reflet parfait. Si cela semble laborieux, c'est le cas. Ce n'est pas une solution rapide pour une finition parfaite, et même si certaines solutions permettent d'obtenir une finition presque aussi bonne pour beaucoup moins de temps et d'argent, elle sera toujours aussi belle et, comme je l'ai déjà dit, un brillant mal appliqué est horrible. C'est le genre de situation où l'on obtient ce que l'on a investi.
